Methode zur Herstellung von Wolframeisen

Bei der Sintermethode wird ein offener Elektroofen verwendet, der sich im Orbit bewegen und oben am Gehäuse zerlegt werden kann, wobei Kohlenstoff als Reduktionsmittel verwendet wird. Dem Ofen wird in Chargen ein Mischofen bestehend aus Wolframkonzentrat, Bitumenkoks (oder Petrolkoks) und Schlackenbildner (Bauxit) zugesetzt. Das im Ofen erzeugte Metall ist im Allgemeinen viskos, wobei der untere Teil mit zunehmender Dicke allmählich aushärtet. Nach dem Füllen stoppt der Ofen den Ofen, zieht den Ofenkörper heraus, demontiert den oberen Teil des Ofenkörpers und kondensiert den Käsebruch. Anschließend werden die Gerinnsel entfernt, zerkleinert und gereinigt; Kanten, Schlacke und unqualifizierte Teile zum Umschmelzen in den Ofen zurückführen. Das Produkt enthält etwa 80 % Wolfram und nicht mehr als 1 % Kohlenstoff.
Die Eisenauswahl eignet sich zum Schmelzen von Wolframeisen mit 70 % Wolfram und einem niedrigeren Schmelzpunkt. Verwendung von Silizium und Kohlenstoff als Reduktionsmittel; Unterreduktion (auch Schlackenabbau genannt), Raffination, Eisenrückgewinnung in drei Stufen. In der Reduktionsstufe lagert der Ofen Schlacke mit mehr als 10 % WO3, nachdem das Eisen aus dem vorherigen Ofen entfernt wurde, fügt dann mehrere Chargen Wolframkonzentrat hinzu und fügt dann 75 % Siliziumeisen und eine kleine Menge Asphaltkoks (oder Petrolkoks) hinzu, um zu reduzieren und zu verhütten, bis die Schlacke weniger als 0,3 % WO3 enthält. Dann geht es in die Reinigungsphase. Während dieser Zeit wird eine Mischung aus Wolframkonzentrat und Bitumen - Koks in Chargen hinzugefügt, bei Hochspannung betrieben und bei höheren Temperaturen Verunreinigungen wie Silizium und Mangan entfernt. Probenahme zum Testen, nach Bestimmung der Konsistenz der Zusammensetzung beginnt die Eisensammlung. In der Vergangenheit wurden Stahllöffel verwendet, um Eisenstücke manuell in das Becken zu schöpfen, und in den frühen 1960 - Jahren wechselte das Ferrolegierungswerk Jilin zu mechanischen Eisengewinnungsgeräten, was die Arbeitsbedingungen verbesserte. Während der Eisengewinnungsperiode werden - noch je nach Ofenzustand Wolframkonzentrat und Asphaltkoks entsprechend zugesetzt. Der Stromverbrauch beim Schmelzen beträgt etwa 3000 kWh/t und die Wolframrückgewinnungsrate liegt bei etwa 99 %.
Aluminium - thermisches Verfahren zur Verwendung von überschüssigem Wolframkobaltkarbidpulver zur Abtrennung von Kobalt nach der Regenerierung von Wolframkarbid. Es wurde ein thermisches Verfahren für Aluminium - Wolfram und Eisen entwickelt, mit regeneriertem Wolframkarbid und Eisen als Rohmaterialien, Aluminium als Reduktionsmittel, wobei die eigene thermische Energie der Kohlenstoff- und Aluminiumverbrennung im Karbidwolfram verwendet wird, so dass Wolfram und Eisen in den Rohmaterialien in Wolframeisen umgewandelt werden, was viel sparen kann Strom sparen und Kosten senken. Da gleichzeitig die Verunreinigungen im rohen Wolframcarbid viel geringer sind als in Wolframkonzentrat, ist die Produktqualität höher als die Qualität von Wolframeisen auf Basis von Wolframkonzentrat. Auch die Wolframrückgewinnungsrate ist höher als bei einem Verfahren, bei dem Wolframkonzentrat zum Einsatz kommt.
Wolfram ist teuer, der Produktionsprozess muss darauf achten, die Rückgewinnungsrate zu erhöhen, unqualifizierte Produkte, Eisenschlacke, die sich wieder im Ofen sammelt, der Elektroofen muss eine effiziente Ofengasreinigungsanlage sein, Wolframstaubrückgewinnung.