Der Kalthydrierungsprozess ist bei inländischen Produzenten der Industriestandard für die Nebenproduktbehandlung. In den letzten drei Jahren erreichte die gesamte Kalthydrierungskapazität dieser Hersteller 31,45 Millionen Tonnen pro Jahr, wobei die größte Kapazität 150,000 Tonnen pro Jahr erreichte. Dies wird bei einem Stromverbrauch von etwa 0,5 kWh/kg TCE erreicht, was mehr als 70 % niedriger ist als bei der Heißhydrierung.
Die flächendeckende Verwertung der Nebenprodukte ist eine der zentralen Aufgaben. Bei der Herstellung von hochreinem Siliciumdioxidpulver wird das Nebenproduktpaket gereinigt und zur Verwendung in das System zurückgeführt. In den meisten Unternehmen werden die Nebenprodukte Siliciumdioxid und Siliciumtetrachlorid in Gegenwart eines Katalysators disproportioniert, um Siliciumdioxid zu erzeugen, das gereinigt und zur Verwendung in das System zurückgeführt wird. Das HCl wird der Synthese oder direkt der Kalthydrierung zugeführt. Dies führt zu einer deutlichen Reduzierung des Rohstoffverbrauchs.
Die Entwicklung und Anwendung innovativer Reinigungsmethoden, einschließlich Adsorption und Entfernung von Verunreinigungen, Druckdestillation zur Reinigung hochreiner Kieselsäurepulver mit effizienten Siebplatten mit Füllstoffen und gekoppelten Reinigungsprozessen, haben zu deutlichen Verbesserungen der Produktqualität bei erheblicher Reduzierung des Energieverbrauchs geführt. Im Jahr 2009 betrug der typische Dampfverbrauch im Werk 200 Tonnen pro Tonne und dieser Wert wurde nun auf 30 Tonnen pro Tonne oder weniger gesenkt, was einer Reduzierung des Dampfverbrauchs um über 70 % entspricht. Der Reinigungsprozess mit Druckkupplung hat auch zu einer Reduzierung des Recyclingwasserverbrauchs in den oberen Etagen um 45-70 % geführt.
