Ferrotitan --Eisenlegierung mit 20–75 % Titan, einer kleinen Menge Aluminium, Kupfer, Silizium, Kohlenstoff. Es wird zum Legieren verwendet (wie Ferromangan FMN78).
) und Desoxidation von Stahl, Entfernung von Schwefel und Stickstoff aus Legierungen. Ferrotitan wird auch in der Pyrotechnik verwendet. Es wird aus dem natürlichen Mineral Ilmenit, das Eisen- und Titanoxide enthält, im aluminothermischen Verfahren gewonnen. Es ist auch möglich, es aus Eisen- und Titanabfällen herzustellen.
Wie wird Ferrotitan hergestellt?
Zur Herstellung dieser Legierung werden Elektroöfen verwendet. Um es zu erhalten, sind hohe Temperaturen notwendig. Zunächst erfolgt die Reduktion von Eisen-, Titan- und Siliziumoxiden und anschließend der Übergang dieser Elemente in eine Legierung. Als
Das Reduktionsmittel ist Aluminium. Die in den Ofen geladene Ladung besteht aus Konzentrat, Kalk (Kalziumoxid), Aluminiumpulver, Ferrosilicium (einer Verbindung aus Eisen und Silizium) und Eisenerz, einem Gemisch aus Oxiden.
Zunächst werden mit Hilfe von Aluminium im Bergwerk die Oxide zu Eisen, Titan und Silizium reduziert. Aluminium verdrängt diese Elemente aus Oxiden. Der Produktionsprozess erzeugt eine endgültige Ferrotitanlegierung sowie Schlacke, Rückstände und Abfall. Die Schlacke wird so entwässert, dass sie die Legierung vor Oxidation schützt.
Die fertige Schmelze wird in Formen mit Ferrotitanboden gegossen. Die zusammengebackene Masse wird von der Schlacke getrennt und mit Wasser abgekühlt.
Das Schmelzen wird durch hohe Temperatur im Schacht eines Elektroofens und eine ausreichende Menge Aluminiumpulver beschleunigt. Ein zu schneller Prozess kann durch übermäßige Feuchtigkeit in der Auskleidung oder Ladung verursacht werden.
Um 1 Tonne Ferrotitan zu gewinnen, werden 980 kg Ilmenit, 420 kg Aluminiumpulver, 100 kg Kalk und 70 kg Eisenerz benötigt.
Gewinnung von Ferrotitan aus Eisen- und Titanabfällen
Dieses Verfahren ermöglicht es, den Einsatz von Aluminiumpulver und -konzentrat im Vergleich zur bisherigen Methode zur Herstellung einer Legierung aus natürlichen Mineralien zu reduzieren und die Legierung mit Titan anzureichern.
Eisen- und titanhaltige Abfälle werden in einen auf 300-400 Grad C erhitzten Ofenschacht gegeben. Dabei werden Metalloxide reduziert. Nach dem Erstarren wird die Schlacke von der Schmelze getrennt.
Die Herstellung von Ferromangan erfolgt auf ähnliche Weise.
